1.設計制造缺陷

葉輪結構設計不合理，葉輪材料中存在著非金屬夾雜物，使其力學性能降低,特別是在僅有幾個毫米厚的輪蓋邊緣上含有夾雜物，使葉輪產生局部應力集 中源，從而大大降低疲勞強度。

制造缺陷是指焊縫本身和熱影響區缺陷以及葉輪 加工表面粗糙，如葉片與輪蓋之間沒有全焊、未焊透、存在氣孔、咬邊等，若非金屬夾雜物剛好在此區域，就更加劇了裂紋的產生和擴展。

葉輪與輪蓋焊接后使 輪蓋熱影響區內組織發生變化，該區的強度、硬度降低，若非金屬雜物正好處在 變化前后組織的交界處，就進一步促使應力集中源的形成，進而促使應力腐蝕裂 紋產生，以致發生葉片斷裂。

對于設計制造缺陷可采取如下措施: 發生上述故障時應立即停車，組織有關人員對損壞部件進行檢查與事故分析; 改進葉型設計，避開共振，改變傳統離心 式空壓機、風機葉輪設計方法。

可采用安全壽命設計，即在有效壽命期間，葉輪不得產生裂紋; @可采用可靠性設計，即在葉輪存在缺陷或有損傷的條件下， 應用斷裂力學理論預測出斷裂壽命，采取有效的預防措施。

選用耐腐蝕、高強度 的葉輪材料，確保葉輪加工質量，采用高形狀精度和高表面粗糙度加工; 在葉輪輪盤外緣兩葉片之間部位可磨削圓弧; 采用超聲波無損探傷，從各個方向對焊縫 和熱影響區進行嚴格檢查，及時發現焊縫和材質內部缺陷。

葉片與輪蓋之間應全部焊透，焊后必須進行消除內應力處理; 消除過大的振動源，調整共振頻率,使葉輪振動控制在允許范圍內; 修復后的轉子應嚴格進行動平衡、無損探傷和超透試驗。

2.轉子的嚴重振動

由于葉輪設計欠佳，使轉子振型沒有避開共振; 葉片制造缺陷，在施工或檢 修現場進行了不適當的調整、調換，造成驅動機與空壓機主軸對中發生了偏離。

葉輪安裝不夠緊密，或因磨損、腐蝕的不均勻，灰塵在葉輪上積聚，個別葉片折斷等使葉輪不平衡，將引起較大的振動。

特別是葉輪的自振頻率與擴壓器、安全閥、回流器或氣體管道的自振頻率相吻合時將產生共振，這對葉輪的安全運轉威脅很大。

對于轉子的嚴重振動可采取如下措施: 消除過大的振動源，調整機組的共振頻率，使葉輪振動控制在允許范圍內; 精心安裝，確保轉子對中良好。

發現轉子不平衡時，應查明原因并加以消除，必要時可在高轉速動平衡機上進行試驗; 在 變工況運行時，要避免發生負荷突變，嚴格控制調速范圍，嚴防轉速過低使葉片 振動頻率落入共振區。

采用軸振動頻譜分析的方法，及早發現主軸的異常振動; 嚴格控制進油溫度，適當增加油的黏度; 從空壓機頂上垂直下來的進口管道不應直接壓在空壓機上，必須由管道掛鉤或支架來承擔其重量，以防止機殼在管道重 量下產生變形而使振動加劇。

安裝高效過濾器，及時清除葉輪上的積塵、結焦和 鹽垢; 當發現離心式空壓機、風機機組發出異聲且伴有劇烈振動時，應立即停車 檢查; 嚴格按照操作規程進行操作，防止喘振、旋轉失速等不穩定氣流發生。

密切注視壓力、真空度、進氣量的波動及機組的異常響聲，及時發現，及早處理。